Înțelegerea procesului de producție a producătorului și a logicii controlului calității atunci când lucrează împreună pentru a personaliza echipamentele de distracție în aer liber, nu numai că îi ajută pe cumpărători să evalueze fezabilitatea colaborării, dar, de asemenea, îi ajută pe cumpărători să înțeleagă cu exactitate repere cheie în comunicarea lor. De la desene până la produsul finit, un set calificat de echipamente de distracție în aer liber parcurge mai multe etape de rafinament și validare, asigurare a calității pe parcursul fiecărui detaliu al procesului de producție.
Producția de echipamente de distracție în aer liber este un proces sistematic care cuprinde „proiectarea unității, asistența procesului și finalizarea instalării”. În timp ce procesul variază ușor între diferite tipuri de dispozitive, cum ar fi călătorii non - și alimentate, componentele de bază rămân extrem de consistente.
Odată ce proiectarea finală este confirmată, echipa tehnică efectuează „Proiectarea transformării produsului”, un pas cheie în conectarea creativității și a producției. În primul rând, desenele 3D sunt împărțite în desene componente 2D, specificând toleranța dimensională a fiecărei componente (de exemplu, eroarea unghiului de îndoire a conductei de oțel mai mică sau egală cu 1 grad), tipul materialului (de exemplu, q235b conductă perfectă, grosimea peretelui 3mm) și metoda de conectare (de exemplu, sudurile trebuie să fie complet sudate, înălțimea picioarelor mai mare decât sau egală cu 5 mm). Pentru structurile cu forme anormale, cum ar fi sprijinul neregulat al caselor de arbori, software -ul de analiză a elementelor finite este utilizat pentru simularea mecanică pentru a verifica stabilitatea structurilor. Calculele determină, de exemplu, dacă o plasă de urcare de 20 -} lungime de metru mai mult de 30 de centimetri într-un vânt de forță 8. În plus, inginerii de proces dezvoltă „un card de flux de proces de producție”, specificând tipul de echipament (de exemplu, „Model de tăiere laser: GS-3015”), parametri operaționali (de exemplu, „de sudură curent 180-200A”) și standarde de inspecție pentru fiecare proces pentru a asigura procese de producție clar definite.
Calitatea materiilor prime determină în mod direct durata de serviciu a echipamentului. Producătorii de renume au o listă de furnizori calificați și necesită certificare a materialelor (de exemplu, rapoarte de testare a performanței mecanice pentru oțel) și teste de mediu (de exemplu, emisii de formaldehidă mai mici sau egale cu 0,124mg/m3 pentru lemn de plastic) pentru materiale de bază, cum ar fi oțel, materiale plastice și lemn. Materialele sunt inspectate de două ori înainte de depozitare: odată din punct de vedere vizual (de exemplu, „nu există fisuri sau indentări pe suprafața conductei de oțel”) și odată fizic și chimic (de exemplu, un al treilea - test de partid pentru a asigura rezistența la oțel mai mare sau egală cu 235MPa). Procesele de pretratare sunt adaptate caracteristicilor materialelor: componentele metalice suferă trei pași: îndepărtarea ruginii (sandblasting la SA2.5), fosforilare (grosimea filmului 5 - 8μm) și pulverizarea electrostatică (grosimea acoperirii 60 - 80 microni) pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune. Ingredientele din lemn sunt carbonizarea la temperaturi ridicate (180-220 grade, 8 ore) și înmuierea anti-coroziune (adâncimea de penetrare mai mare sau egală cu 10 mm) pentru a asigura rezistența la mucegai într-un mediu în aer liber timp de 5 ani.
Diferite componente ale procesului de procesare reflectă diviziunea profesională a muncii. Tăierea CNC (precizie dimensională ± 0,5 mm), îndoire la rece (pentru a evita modificările materiale din cauza încălzirii) și sudarea robotică (trecerea de sudare mai mare sau egală cu 99%) au fost utilizate în structurile metalice. Detectarea defectelor (detectarea testării particulelor magnetice UT sau MT) se efectuează în locații cheie, cum ar fi punctele de conectare între diapozitive și schele. Componentele din plastic (cum ar fi puntea de diapozitive) sunt rotite pentru a asigura aderența uniformă a materialului (abaterea grosimii peretelui mai puțin sau egală cu 1mm) și supuse unui test de intemperii de 72 de ore (cicluri de temperatură simulate de la -30 grad la 60 grade). Membrii din lemn sunt modelați folosind o mașină de gravură CNC, cu 3-5 mm de alungire rezervată la cusături pentru a găzdui fluctuații ale temperaturii și umidității exterioare. Asamblarea se face folosind metoda „Poziționarea instrumentelor”, cu corpuri speciale utilizate pentru a asigura poziționarea relativă mai mică sau egală cu 2mm pentru membri. De exemplu, distanțarea dintre punctele fixe ale plasei de alpinism trebuie să fie în ± 1 cm pentru a preveni stresul inegal.
1: 1 Instalarea analogică se realizează înainte ca echipamentul să părăsească fabrica, ceea ce este un pas cheie în identificarea defectelor structurale. Testați dacă echipamentul alimentar non - coordonează toate piesele în mișcare (de exemplu, dacă leagănul se leagănă fără probleme și fără lag). Unitatea de alimentare este supusă unui test de funcționare continuă de 8 - pentru a monitoriza temperatura motorului (mai mică sau egală cu 70 de grade) și viteza de răspuns a sistemului de control (întârziere după comandă mai mică sau egală cu 0,5 secunde). În timpul punerii în funcțiune, inspectorii de calitate vor examina fiecare articol enumerat în „Lista de articole de inspecție din fabrică, inclusiv indicatori de siguranță, cum ar fi„ înălțimea de gardă mai mare sau egală cu 1,1 m ”,„ distanțarea pedalei mai mare sau egală cu 20-30cm ”, și„ raza unghiului ascuțit mai mare sau egală cu 5mm. punerea în funcțiune, componentele sunt numerotate și etichetate (de exemplu, „Coloana A-01”, „Beam B-03”) și diagrama de instalare este furnizată pentru a facilita asamblarea câmpului.
Pe - Site inspecții sunt necesare înainte de instalarea site -ului. Dimensiunile fundației (de exemplu, „abaterea de plată a fundației concrete mai mici sau egale cu 3 mm”) și locația membrului încorporat se verifică împotriva desenelor de proiectare. Dacă este detectată o abatere (de exemplu, „poziția șurubului încorporată deplasată cu 2 cm”), trebuie să fie pregătit imediat un plan de reglare. Procesul de instalare respectă strict manualul de instalare a site -ului "pe {-}. Etapele cheie (cum ar fi sudarea structurii de oțel și cablarea electrică) trebuie să fie înregistrate vizual, iar sudarea trebuie să fie supuse unei alte inspecții pentru detectarea defectelor. Inspecția de acceptare a articulațiilor după instalarea, inclusiv testele funcționale (cum ar fi asigurarea tuturor echipamentelor interactive este funcțională), testele de siguranță (cum ar fi utilizarea unei dinamometru pentru a fi funcționale) Încărcare statică KG) și verificare a conformității (verificați articolul după articol cu GB/T 39222-2020).
Echipamentele de distracție în aer liber pot fi un risc de calitate în orice etapă. Întreprinderile de producție înființate stabilesc mai întâi `` prevenirea, îmbunătățirea monitorizării ”închisă - Sistem de gestionare a buclelor, de la sursă pentru a reduce siguranța HA
Controlul nivelului materialului: stabilirea unui lanț de aprovizionare urmărit
Producătorii de calitate implementează „un sistem de trasabilitate a materialelor”. ”Fiecare lot de materii prime are un logo unic care înregistrează informațiile furnizorului, data sosirii și numerele raportului de testare pentru a asigura urmărirea inversă dacă ceva nu merge greșit. Pentru materiale cheie, cum ar fi încărcarea - care poartă structuri de oțel, furnizorul este obligat să furnizeze un certificat dublu: A. A. Au fost, de asemenea, efectuate inspecții neprogramate (de exemplu, eșantionarea aleatorie a inventarului de oțel). Materialele metalice non -}, cum ar fi materialele plastice și vopselele, acordă prioritate proprietăților de mediu și trebuie să treacă teste SGS pentru a se asigura că metalele grele, cum ar fi plumbul și cadmiul respectă standardele EN 71-3 (plumb solubil mai mic sau egal cu 90 mg/kg) pentru a proteja copiii de expunerea la otrăvire.
Atelierul de producție implementează sistemul de management „5S” (clasificare, setare, curățare, curățare, calitate). Procesele cheie au „puncte de control al calității” în care prima inspecție a articolului este realizată de un specialist (de exemplu, unghiul și raza de curbură a primei curbe sunt măsurate și se pot măsura doar elemente calificate pentru producția de masă). După finalizarea fiecărui proces, trebuie completată AA „înregistrare de inspecție a procesului”, înregistrarea informațiilor, cum ar fi operatorii, inspectorii și starea de calificare pentru a forma un `` fișier de producție ''. Pentru sudare, acoperire și alte procese cu cerințe de înaltă a calificării, operatorii trebuie să fie autorizați (de exemplu, sudorii trebuie să dețină o licență specială de sudare a echipamentelor), iar abilitățile sunt evaluate în mod regulat (dacă rata de calificare a sudării sub 95%, este necesară retragerea).
În plus față de mărimile de rutină și verificările de aspect, echipamentele trebuie să fie supuse testelor de performanță specializate: teste de rezistență structurală (folosind un tester hidraulic pentru a aplica o sarcină nominală de 1,5 ori pentru o oră fără deformare plastică), teste de intemperii (folosind o cameră de testare ultravioletă pentru a simula 3000 de ore de expunere în aer liber pentru a se asigura că acoperirea nu crăpa sau peel) și testele de siguranță (folosind o Asigurați -vă că degetele nu se blochează). Testele suplimentare de siguranță electrică sunt efectuate pe echipamente electrice: rezistență la izolare mai mare sau egală cu 10 omega, rezistență la împământare mai mică sau egală cu 4 omega, curent de scurgere mai mic sau egal cu 0,25 omega pentru a reduce riscul de electrocutare. Unii producători de nivel ridicat - angajează organizații de testare a terților, cum ar fi Centrul Național de Supraveghere și Inspecție a Calității Echipamentelor de Amuzament, pentru a efectua teste de tip și pentru a obține rapoarte de certificare autoritare.
Asigurarea calității nu este punctul final, cuprinzător după - Serviciul de vânzări este cheia pentru securitatea Long -. Producătorii de renume oferă unul până la doi ani de garanție gratuită. Între timp, tehnicienii vor efectua în mod regulat pe - inspecții de site (de exemplu, la fiecare trei luni) pentru a verifica dacă elementul de fixare este liber (re - strâns cu o cheie de cuplu), părțile mobile sunt purtate (de exemplu, lubrifiere care poartă), iar acoperirea este deteriorată (repornirea în timp util și prevenirea ruginii). De asemenea, mențin un „fișier de echipament” care înregistrează fiecare incident de reparație și model de piese de schimb, oferind suport pentru date pentru reparațiile ulterioare. După perioada de garanție, furnizați un serviciu de întreținere pe viață, specificați prețul pieselor de schimb și timpul de răspuns (în caz de eșec, răspunsul pe teren în termen de 24 de ore) pentru a asigura funcționarea în siguranță a lungi - în siguranță a echipamentului.
Înțelegând procesul de producție și logica controlului calității, cumpărătorii pot fi mai vizați în comunicațiile lor, de exemplu, solicitând „valori ale factorului de siguranță derivate din analiza elementelor finite” în faza de proiectare, verificând „indicatori cheie în rapoartele de testare materiale” în timpul producției și concentrarea pe „acoperirea proiectului de la a treia - testarea părții” în timpul acceptării. Aceste detalii nu sunt doar un test pentru producătorii de parteneri, ci și un angajament pentru siguranța utilizatorului final.
